2022年北京冬奥会火炬有一个充满动感的名字——“飞扬”，火炬由1.2万根碳纤维丝交织出来的“轻舞飞扬”，让碳纤维这种新材料及其背后精密的工艺，备受关注。

其实，碳纤维问世多年，早已广泛应用在航空航天、轨道交通、汽车制造等多个领域，与火炬碳纤维“外衣”编织成型不同，这些领域的碳纤维产品靠的是模具制造工艺。

宁波市益普乐模塑有限公司是家老牌的注塑模具厂，生产的模具多用于制造钢铁材质的产品，就在他们2019年准备进入碳纤维模具市场时，发现困难重重。

“碳纤维因其材料特性，需要高温来成型，这意味着对模具的密封性能要求很高，而我们传统的注塑模具是将两块模具合拢拼凑而成，密封性能无法满足碳纤维的要求！”“益普乐模塑”董事长王少峰很清楚，企业十几年积攒的技术和工艺，在这新材料领域并不畅行，需要从零开始研发一体成型技术。

而难题远不止此。“传统钢材产品从模具出来后，还要经历冲压、拉升、弯曲、焊接等五道工序，才能最终成型，可这一套流程对碳纤维并不适用。”据王少峰介绍，正因为碳纤维可耐上千摄氏度的高温，所以没有办法像钢材一样靠焊接等工艺来后期拼接，这就意味着，无论产品大小，碳纤维制品都需要一体成型，那么，像汽车尾门、车顶等庞大的车身部件就需要用到超级大的模具了，模具体型越大，生产难度也是几何倍的增长。

于是，在“益普乐模塑”引进了首台巨无霸机器——4000吨复合材料压机，用来加工碳纤维模具，这台机器仅台面就是4.5米长，3.5米宽。

“碳纤维模具精度要求非常高，往往产品只有一个毫米那么薄，厚度薄意味着减弱了钢性，产品还要再做得大，稳定性很难兼顾。”为此，王少峰专门组建了四五个人的研发团队，整整花了一年多时间，攻克难题，如今，他们已手握27项专利技术。

像SUV车的尾门，结构比较复杂，“益普乐模塑”是第一家为它做碳纤维模具的企业。如果使用钣金制造同样的一款汽车尾门，模具生产线就要投入2000万，而益普乐复合材料模具一体成型的生产线只需要200万元，成本降九成！

碳纤维可以说“外柔内刚”，如果一辆普通轿车的钢材部件全部由碳纤维复合材料置换，车体重量可减轻300公斤，就像汽车脱去了笨重的钢铁盔甲，“轻量化”正是王少峰看中的市场契机。如今，他们企业已经拿下了一汽、沃尔沃、蔚来等高端车车身部件的碳纤维复合材料模具订单，去年产值达到8000万元，而今年上半年，他们就已签下了总计1.2亿元的订单，产值增速很快，未来可期！

□ 来源：浙江新闻客户端 策划 仇欢 共享联盟宁海站 蒋攀 冯一飞 尤才彬 罗孙志 记者 陈醉

□ 实习编辑：潘丽利

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